A gyártása Rézöntvény alkatrészek Különböző öntési technikákat foglal magában, az egyedi igények és összetettség alapján a legmegfelelőbb módszert választva.
Homoköntés
A folyamat leírása:
Mintakészítés: Először egy mintát készítenek az öntvény alakjának kialakítására, jellemzően fa, fém vagy műanyag felhasználásával.
Formázás: A mintát homokba döngöljük, kialakítva a formaüreget. A forma két részre osztható a minta eltávolításához.
Magkészítés: Bonyolult belső formák esetén a magokat belső üregek kialakítására használják.
Forma összeállítás: A homokforma két felét összeillesztjük, és a formaüregben kiöntőkapuk és felszállók jönnek létre.
Olvadás és öntés: A rézötvözetet megolvasztják és a formaüregbe öntik, ahol lehűl és megszilárdul.
Felrázás és tisztítás: A formát szétszereljük, az öntvényt eltávolítjuk, a felületet megtisztítjuk, eltávolítjuk a csonkokat és a felszállókat.
Előnyök:
Különböző méretű és összetett formájú öntvények gyártására alkalmas.
Viszonylag alacsony költség, alkalmas kis és közepes tételes gyártásra.
Hátrányok:
Gyenge felületi érdesség és méretpontosság, utólagos megmunkálást igényelhet.
Befektetési öntés (Lost Wax Casting)
A folyamat leírása:
Viaszminta készítés: Az öntvény viaszmintáját készítik, gyakran fröccsöntési technikákkal.
Kagyló készítés: A viaszmintát kerámia szuszpenzióba mártják és finom homokkal vonják be, megismételve kemény kerámiahéjat.
Viasztalanítás: A kerámia héjat felmelegítik, megolvadnak és kiürítik a viaszmintát, így kerámia formaüreg marad.
Égetés: A kerámia héjat magas hőmérsékletre hevítik, így erősebbé válik.
Olvadás és öntés: A rézötvözetet megolvasztják és a kerámia formaüregbe öntik, ahol lehűl és megszilárdul.
Héj eltávolítása és tisztítása: A kerámia héjat leütjük, a Rézöntvény alkatrészek eltávolítjuk, a felületet megtisztítjuk és kikészítjük.
Előnyök:
Nagy pontosságú és összetett formák érhetők el, sima felülettel.
Csökkentett megmunkálási igény, alkalmas nagy pontosságú alkalmazásokhoz.
Hátrányok:
Bonyolult és költséges gyártási folyamat, amelyet általában kis tételes gyártáshoz használnak.
Centrifugális öntés
A folyamat leírása:
Forma előkészítés: A formát egy centrifugára szereljük, amely lehet fém vagy homok.
Olvadás és öntés: Az olvadt rézötvözetet a forgó formába öntik. A centrifugális erő hatására a fém egyenletesen oszlik el a forma falán.
Hűtés és megszilárdulás: A forgás leállása után a fém lehűl és megszilárdul, így kialakul az öntvény.
Eltávolítás és tisztítás: A formát szétszedjük, az öntvényt eltávolítjuk, a felületet megtisztítjuk.
Előnyök:
Alkalmas cső- és gyűrű alakú öntvények gyártására, nagy belső sűrűséggel és kevés szennyeződéssel.
Nagyméretű és jó minőségű öntvényeket készíthet.
Hátrányok:
Csak tengelyszimmetrikus öntvényekhez alkalmas, összetett, nem szimmetrikus formákhoz nem.
Folyamatos öntés
A folyamat leírása:
Olvadás: A rézötvözetet megolvasztják és folyamatosan öntőgépen öntik át.
Öntés: A fém egy folyamatos öntőformán halad át, ahol részben lehűl és megszilárdul, így kialakul egy előzetes forma.
Hűtés és vágás: Az öntvény tovább hűl, és a kívánt hosszúságú szeletekre vágják.
Előnyök:
Nagy hatékonyságú, alkalmas nagyüzemi gyártásra.
Egyenletes öntési minőség és jó mechanikai tulajdonságok.
Hátrányok:
Magas beruházási beruházás, alkalmas öntvények szabványosított, nagy tételes gyártására.
Alacsony nyomású öntés
A folyamat leírása:
A forma előkészítése: A formát alacsony nyomású öntőgépre, jellemzően fémformára szereljük.
Olvadás és öntés: Az olvadt rézötvözetet alacsony nyomáson fecskendezik a formába, fokozatosan kitöltve a formaüreget.
Hűtés és megszilárdulás: Fokozatos lehűlés és megszilárdulás a formában, kialakítva az öntvényt.
Eltávolítás és tisztítás: A formát szétszedjük, az öntvényt eltávolítjuk, a felületet megtisztítjuk.
Előnyök:
Kiváló minőségű és összetett formájú, kevés pórusú és zárványos öntvények készítésére alkalmas.
Pontos vezérlés és magas anyagfelhasználási arány.
Hátrányok:
Magasabb berendezésköltség, alkalmas kis és közepes tételes gyártásra.
Ezeknek az öntési technikáknak megvannak a maga előnyei és hátrányai. A megfelelő öntési mód kiválasztása az öntvény méretétől, alakjától, mennyiségétől és teljesítménykövetelményeitől függ. A fejlett tervezési és szimulációs technikák kombinálásával az öntési folyamat tovább optimalizálható az öntési minőség és a gyártási hatékonyság javítása érdekében.
